PROGRAMA     DE      seguridad     EMPRESARIAL:

Dos modelos complementarios: el de la salud

pública y el del análisis de seguridad

El modelo de la salud pública ofrece un marco para la investigación

de la seguridad en el trabajo y comprende de los elementos

siguientes:

• identificación, caracterización y descripción de los casos de

lesiones, peligros y exposiciones a través de la supervisión;

• análisis en profundidad de determinados problemas de lesiones

presentes en grupos específicos de población trabajadora, con

objeto de identificar, cuantificar y comparar los riesgos y

factores causales;

• formulación y desarrollo de estrategias y medidas de

prevención;

• evaluación de las estrategias preventivas en ensayos de laboratorio y experiencias de campo,

• transmisión de información sobre riesgos y desarrollo de estrategias y programas tendentes a reducir riesgos y preventivas

Vigilancia

La solución de los problemas de salud y seguridad en el trabajo

pasa por la identificación de las dificultades específicas que

aquejan a poblaciones trabajadoras concretas. Esto hace que el

modelo de la salud pública aplicado a la investigación de la seguridad en el trabajo comience por la vigilancia epidemiológica,

que se ha definido como “un procedimiento sistemático y

continuo de recogida, análisis e interpretación de datos en el

proceso de descripción y supervisión de un fenómeno sanitario”

(CDC 1988). En la investigación de la seguridad, este proceso se

refiere a la recogida, análisis e interpretación de datos relativos a

peligros, lesiones, exposiciones, procesos productivos y poblaciones trabajadoras.

La vigilancia da respuesta a las principales cuestiones que se

plantean en torno a las lesiones profesionales. En efecto, puede

proporcionar información por segmentos demográficos, como

sexo, edad, profesión y sector que emplea a los trabajadores,

además de información relativa al tiempo y lugar de producción

de las lesiones y, a veces, también a las circunstancias que han

rodeado los accidentes. Con esta información básica sobre casos

y sobre el empleo que proporciona los denominadores utilizables

en el cálculo de los índices, los investigadores han logrado

describir el riesgo en función de: a) la frecuencia de las lesiones,

lo cual facilita la exposición del ámbito o la magnitud de un

problema, y b) la frecuencia de las lesiones (expresada por el

número de lesiones o fallecimientos por cada 100.000 trabajadores), lo cual facilita la definición del riesgo relativo que acecha

a determinadas categorías de trabajadores en algunas circunstancias. Estos análisis y comparaciones facilitan el trabajo de los

investigadores en la identificación de los problemas, incluidos los

problemas emergentes y crecientes; la fijación de prioridades; la

formulación de hipótesis de investigación avanzada y la supervisión de las tendencias que permiten evaluar la efectividad de los

programas de prevención. Los hallazgos generados por la supervisión de los fallecimientos y lesiones profesionales han permitido a los investigadores diseñar y realizar estudios en

profundidad orientados, en primer lugar, a descubrir las causas y

los factores coadyuvantes y, en última instancia, al desarrollo de

estrategias de prevención.

Consultores de seguridad

Si bien el tipo de servicios prestados por los consultores independientes de seguridad varía de un país a otro, se suelen clasificar en

seis grandes categorías:

• ingenieros o consultores de seguridad de campo de las compa-

ñías de seguros;

• consultores de seguridad de los organismos oficiales de ámbito

nacional, estatal, provincial o local;

• empresas privadas de consultoría y consultores de seguridad

profesionales de plena dedicación;

• consultores particulares a tiempo parcial;

• consultores de los consejos o asociaciones de seguridad,

Recurrir a la colaboración externa

Si nadie en la organización conoce las leyes y normas de seguridad vigentes en el país, convendría contratar los servicios de un

especialista en la normativa de seguridad. A veces tampoco existe

en la estructura organizativa un servicio capaz de analizar el

sistema de comportamiento y en ese caso resulta aconsejable

acudir a los servicios de quienes pueden hacerlo. Kenneth Albert

(1978) enumera seis situaciones concretas en las que procede

acudir a los servicios externos:

• si se precisan unos conocimientos especializados;

• en las cuestiones políticamente delicadas;

• si es necesaria la imparcialidad;

• cuando el tiempo apremia y no se dispone de inmediato de

medios internos;

• si es preciso conservar el anonimato,

• si conviene rentabilizar el prestigio de un servicio externo.

Aunque los comentarios de Albert no se formularon en el

contexto de la política de seguridad, su casuística resulta válida

en la determinación de la necesidad de acudir a un consultor de

seguridad independiente. A menudo, los problemas de seguridad

están imbricados con contrastes de personalidad entre los directiva y son extremadamente difíciles de solucionar internamente.

En tales casos, es posible que una recomendación sea aceptada

por todos los interesados por el simple hecho de proceder de un

independiente. Si una organización precisa urgentemente un

análisis, es probable que un consultor externo pueda concluirlo

antes y, además, sus opiniones.

PROGRMA    DE    SEGURIDAD    EN   EMPLEADO:

·  De Seguridad

Los riegos más relevante a que se enfrenta un soldador y personas del entorno son:

·         Exposición a Radiaciones

En el proceso se generan radiaciones de luz visible, infrarroja, y ultravioleta. Estas radiaciones pueden en mayor o menor grado generar lesiones de tipo quemaduras en los órgano de la vista (ojos), o la piel.

La intensidad de radiación electromagnética que se produce en la acción generadora del arco, está relacionada con el tipo de proceso de soldadura aplicada, los tipos de metal presente en el arco, la longitud generada por el arco, el amperaje dado a la soldadura, y la atmósfera en que se produce el arco. Por ejemplo, la soldadura MIG genera una mayor intensidad de radiación que el tipo de soldadura con electrodo revestido, siendo aún de menor intensidad la soldadura TIG, y el corte con plasma.

En relación a la soldadura MIG, el tipo de gas aplicado incide en la intensidad de la radiación ultravioleta. Se ha establecido que en proceso con gas argón, la radiación es mayor que empleando dióxido de carbono (CO2)

·         Medidas de Control.

·         No se deben utilizar lentes de contacto, dado que al quedar expuesto a un tipo de microondas, podría secar el fluido entre el ojo y el lente, produciendo que la córnea se pegue al lente.

·         Utilizar lentes filtrantes, que tienen la particularidad de filtrar las radiaciones, el que deberá ser de acuerdo al tipo de proceso de soldadura.

·         En trabajos con soldaduras de Electrodo Revestido, MIG, o TIG, se deberá utilizar careta facial ( careta de soldador), a objeto de cubrir la cara y cuello.

·         Proyección de partículas incandescentes.

En general, la exposición al riesgo de proyección de partículas es común para todo los procesos de soldadura al arco. Ahora, dado que generalmente estas partículas o material fragmentado, se encuentran a temperaturas por sobre la normal, el contacto con la piel del trabajador, genera lesiones de tipo quemadura severa.

·         Medidas de Control.

La persona que realice el trabajo de soldadura, deberá estar premunido a lo menos de los siguientes elementos de protección:

·         Guantes de cuero de puño largo (tipo mosquetero), con costura interna.

·         Chaqueta y pantalón, o chaqueta y coleto de cuero.

·         Botín de seguridad

·         En trabajos de mayor envergadura, en donde se produzca gran desprendimiento de chispas o material fundido, se deberá utilizar además: gorra y /o cubre cuello, además de polainas de cuero

·         Con el objetivo de evitar la introducción de partículas en la ropa de trabajo, esta debe ser abotonada o ajustada a mangas y cuello y eliminar los bolsillos anterior.

·         Contacto con material sometido a temperatura.

Producto del proceso, los metales son sometidos a altas temperaturas, lo cual genera un riesgo para el trabajador que debe tomar o trasladar estas piezas en forma manual.

·  De Higiene

El proceso de soldadura o corte, genera el desprendimiento al medio ambiente de sustancias o partículas que al encontrarse en concentraciones por sobre los valores límites establecido, pueden producir efectos negativos hacia la salud de los trabajadores expuesto. Los elementos o sustancias más frecuentes son el Ozono, y los llamados humos metálicos. Por tanto, es de vital importancia el mantener una buena ventilación en las áreas de trabajo, y en el caso de recintos confinados, controlar el niveles de oxígeno.

COSECUENCIAS, CAUSAS Y COSTOS DE LOS ACCIDENTES INDUSTRIALES

CONSECUENCIAS

Conociendo el resultado final de un accidente, podemos describir la secuencia y por ende las consecuencias:

·         Factores Ambientales:

·         Espacio Físico

·         Orden

·         Limpieza

·         Iluminación

·         Desplazamiento

·         Ruidos

·         Interferencia

·         Factores Personales:

·         Capacidad Visual

·         Capacidad Auditiva

·         Capacidad Intelectual

·         Destrezas

·         Identificación con el trabajo

·         Estado de ánimo

·         Capacidad física

·         Factores de Seguridad:

·         Las máquinas

·         Las herramientas

·         Los equipos

·         Las instalaciones

·         Los métodos de trabajo

·         Los instructivos

Todos, pueden contener riesgos implícitos que podrían eventualmente desencadenar algún incidente. Ahora, como podemos identificarlos; veamos:

·         Atrapado o entre: es aquél accidente donde la lesión es producida por aplanamiento o parte lesionada entre el objeto en movimiento

·         Golpeado por: es el impacto recibido por algún objeto

·         Caídas (al mismo nivel): es cuando la persona se cae sobre la misma superficie donde se encuentra

·         Caídas (en otro nivel): es cuando el accidente se produce al caerse una persona de un nivel a otro.

·         Esfuerzos violentos: cubre la parte de esguinces, hernias y dolores lumbares o musculares.

·         Contacto con corriente eléctrica: son los contactos con energía eléctrica que producen conmociones y quemaduras.

Resulta muy conveniente aclarar que si bien las causas que podrían dar origen a los accidentes, resultan relativamente fáciles de identificar, no así se pueden predecir sus consecuencias. En efecto, un mismo tipo de accidente de trabajo puede causar muertes, lesiones o ninguna de ellas sino demora o interrupciones de procesos productivos y daños a la producción y a las instalaciones. En cuanto a lo que respecta a nuestro estudio, el accidente de trabajo no solamente ha de considerarse desde el punto de vista de las lesiones o muertes, sino también en cuanto a los daños materiales y pérdidas de tiempo.

Causas

Con el fin de promover la uniformidad en el análisis de las causas de los accidentes, ciertos grupos de empresas interesadas en el tema, han reunido todos sus esfuerzos para elaborar un método estándar, el cual ha sido bien recibido por las industrias, ya que mantienen unidades estadísticas para procesar lo relacionado a la ocurrencia de un accidente.

El sistema consiste en que una vez que se haya estudiado el peligro, se debe hacer una lista de los pasos a seguir en el trabajo, describir los posibles accidentes y cómo prevenirlos. No deben confundirse las causas básicas con las causas inmediatas. Por ejemplo, la causa inmediata de un accidente puede ser la falta de una prenda de protección, pero la causa básica puede ser que la prenda de protección no se utilice porque resulta incómoda.

Supongamos que a un tornero se le ha clavado una viruta en un ojo. Investigado el caso se comprueba que no llevaba puestos los lentes de seguridad. La causa inmediata es la ausencia de protección individual, pero la causa básica está por descubrir y es fundamentalmente investigar por qué no llevaba puestas los lentes. Podría ser por tratar de ganar tiempo; ó porque no estaba especificado que en aquel trabajo se utilizarían lentes(faltas de normas de trabajo), o porque los lentes son incómodos, etc.

Es pues imprescindible tratar de localizar y eliminar las causas básicas de los accidentes, porque si solo se actúa sobre las causa inmediatas, los accidentes volverán a producirse.

Causas Básicas

Las causas básicas pueden dividirse en factores personales y factores del trabajo. Las más comunes son:

Factores personales: Falta de conocimiento o de capacidad para desarrollar el trabajo que se tiene encomendado. Falta de motivación o motivación inadecuada. Tratar de ahorrar tiempo o esfuerzo y/o evitar incomodidades. Lograr la atención de los demás, expresar hostilidades. Existencia de problemas o defectos físicos o mentales.		Factores de trabajo: Falta de normas de trabajo o normas de trabajo inadecuadas. Diseño o mantenimiento inadecuado de las máquinas y equipos. Hábitos de trabajo incorrectos. Uso y desgaste normal de equipos y herramientas. Uso anormal e incorrecto de equipos, herramientas e instalaciones.

Causas Inmediatas: Las causas inmediatas pueden dividirse en actos inseguros y condiciones inseguras. Veamos algunos ejemplos de los más comunes:

Actos inseguros

·         Realizar trabajos para los que no se está debidamente autorizado.

·         Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas.

·         No dar aviso de las condiciones de peligro que se observen, o no señalizadas.

·         No utilizar, o anular, los dispositivos de seguridad con que va equipadas las máquinas o instalaciones.

·         Utilizar herramientas o equipos defectuosos o en mal estado.

·         No usar las prendas de protección individual establecidas o usar prendas inadecuadas.

·         Gastar bromas durante el trabajo.

·         Reparar máquinas o instalaciones de forma provisional.

·         Realizar reparaciones para las que no se está autorizado.

·         Adoptar posturas incorrectas durante el trabajo, sobre todo cuando se manejan cargas a brazo.

·         Usar ropa de trabajo inadecuada (con cinturones o partes colgantes o desgarrones, demasiado holgada, con manchas de grasa, etc.).

·         Usar anillos, pulseras, collares, medallas, etc. cuando se trabaja con máquinas con elementos móviles (riesgo de atrapamiento).

·         Utilizar cables, cadenas, cuerdas, eslingas y aparejos de elevación, en mal estado de conservación.

·         Sobrepasar la capacidad de carga de los aparatos elevadores o de los vehículos industriales.

·         Colocarse debajo de cargas suspendidas.

·         Introducirse en fosos, cubas o espacios cerrados, sin tomar las debidas precauciones.

Condiciones inseguras

·         Falta de protecciones y resguardos en las máquinas e instalaciones.

·         Protecciones y resguardos inadecuados.

·         Falta de sistema de aviso, de alarma, o de llamada de atención.

·         Falta de orden y limpieza en los lugares de trabajo.

·         Escasez de espacio para trabajar y almacenar materiales.

·         Almacenamiento incorrecto de materiales, apilamientos desordenados, bultos depositados en los pasillos, amontonamientos que obstruyen las salidas de emergencia, etc.

·         Niveles de ruido excesivos.

·         Iluminación inadecuada (falta de luz, lámparas que deslumbran ...).

·         Falta de señalización de puntos o zonas de peligro.

·         Existencia de materiales combustibles o inflamables, cerca de focos de calor.

·         Huecos, pozos, zanjas, sin proteger ni señalizar, que presentan riesgo de caída.

·         Pisos en mal estado; irregulares, resbaladizos, desconchados.

·         Falta de barandillas y rodapiés en las plataformas y andamios.

COSTOS DE LOS ACCIDENTES

Son los daños a maquinarias que debe determinar el supervisor; se refiere al costo del daño en sí y al tiempo perdido de producción, y al costo de mano de obra. Todo esto lo debe determinar el departamento de contabilidad de la empresa. Una forma usual de determinación de daños, podría ser:

Costo por Unidades de Producción:

El departamento de contabilidad calcula el costo por unidad de producción que grava la fabricación y que incluye costos de supervisión, costos indirectos de mano de obra, pensiones y planes de HCM, SSO, impuesto, combustible, fuerza motriz, alumbrado, agua, depreciación, investigación, etc.

Costos de Maquinarias:

Incluyen los costos de reparación de la maquinaria dañada como resultado de un accidente, así como la pérdida de tiempo de producción. Ésta última partida se determina estableciendo la cantidad de tiempo que la máquina estuvo sin funcionar debido al daño causado por el accidente y estableciendo también el número de unidades de producción que se hubiese obtenido durante este período de tiempo.

Costos para el Trabajador:

Este procedimiento para medir los costos de los accidentes, se ocupa principalmente de los costos para el patrón. Además del sufrimiento físico por las lesiones, el trabajador también pierde dinero cuando ocurren accidentes con lesiones. La pérdida económica real del trabajador es elevada, en relación con su capacidad para poder soportar la carga económica extra. Por lo general el trabajador pierde la diferencia entre la paga por incapacidad y su sueldo regular, si su lesión tiene como resultado una incapacidad permanente, puede sufrir una pérdida continua de salario durante el resto de su vida. Si el trabajador se lesiona fuera del trabajo, tendrá que pagar sus gastos médicos e incurrirá en la pérdida de salario si la lesión lo incapacita para trabajar.

Disminución de los costos por accidentes:

El modo más seguro para disminuir todos los costos por accidentes que gravan a patronos y trabajadores, es reducir el número de accidentes implementando los mecanismos de control permanente y capacitación periódica, recomendando a todos los responsables de industrias, empresas, etc., que conozcan y verifiquen las condiciones en que se encuentran trabajando sus empleados, ya que esta situación va a traducirse directamente en la eficiencia y eficacia de su accionar diario.

EL SUPERVISOR Y LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

La prevención de accidentes es responsabilidad común de todos los que laboran en una empresa: la dirección ó gerencia, los supervisores y los trabajadores.

Métodos que utiliza el supervisor para motivar hacia las medidas de seguridad:

·         Medios Publicitarios

·         Carteles

·         Tableros

·         Publicaciones internas

·         Letreros

·         Comunicaciones en sobre de pago, etc.

·         Participación de trabajadores

·         Campañas y concursos de seguridad

·         Adiestramiento en primeros auxilios

·         Brigadas de bomberos

·         Investigación de accidentes

·         Programa de observadores de seguridad industrial

Programa de observadores

Estos programas se diseñan e implementan en las empresas con la finalidad de estimular el interés de los trabajadores hacia la seguridad .

Se piensa que toda organización debe tener conciencia de las ideas, sugerencias, observaciones, etc. De su personal; esto puede ser una mina de información valiosísima si son aprovechados adecuadamente.